轴承钢是用以锻造滚珠轴承、轮齿和轴承绒兰的钢。轴承在工作时忍受着很大的压力和空气阻力，所以明确要求轴承钢有高而光滑的延展性和耐腐蚀性，以及高的灵活性无限大。对轴承钢的成份的光滑性、铑参杂物的浓度和原产、铌的原产等明确要求都十分严苛，是所有工程机械设备制造中明确要求最严苛的钢种之一。

1976年IECISO将一些通用型的轴承钢号列入国际标准，将轴承钢分为：全淬透型轴承钢、表层通气型轴承钢、苏泊尔轴承钢、低温轴承钢等五类共17个钢号。有的是国家增加一个类型为特定商业用途的轴承钢或钛。我省已列入国际标准的轴承钢进行分类方法与ISO相近，分别相关联为盐会铬轴承钢、轧制轴承钢、苏泊尔皮德盖轴承钢、低温轴承钢五大类。

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近四十年来我省还在轴承东珠景观种及其轴承用金属材料方面，如无铬轴承钢、中碳轴承钢、特定商业用途轴承钢及钛、Lanvollon等获得了很大的重大进展。

盐会铬轴承钢GCr15是当今世界上总产量最大的轴承钢，含氢Wc为1%以内，蒸压量Wcr为1.5%以内，从1901年问世迄今100多年来，主要就成份基本没改变，随着科技不断进步的不断进步，研究工作任在继续，食品质量不断提高，占当今世界轴承钢制造总额的80%以上。以致于现在我们所言的轴承钢如果没特定的表明，那即是GCr15。低温硅轴承

轴承钢主要就用作锻造慢速轴承的慢速体和绒兰。由于轴承应具有长寿命、高精度、低发热量、高速性、高刚性、低噪音、高耐腐蚀性等特性，因此明确要求轴承钢应具有：高延展性、光滑延展性、高灵活性无限大、高接触疲劳强度、必须的韧性、一定的淬透性、在大气的润滑剂中的耐腐蚀性能。

为了达到上述性能明确要求，对轴承钢的成份光滑性、铑参杂物浓度和类型、铌粒度和原产、脱碳等明确要求严苛。轴承钢总体上向高质量、高性能和多品种方向发展。轴承用钢按特性及应用环境划分为：盐会铬轴承钢、轧制轴承钢、低温轴承钢、苏泊尔轴承钢及专用的特种轴承金属材料。

为适应低温、高速、高负荷、皮德盖、抗辐射的明确要求，需要研制一系列具有特定性能的新型轴承钢。为了降低轴承钢的氧浓度，发展了真空冶炼、电渣重熔、电子束重熔等轴承钢的冶炼技术。而大批量轴承钢的冶炼由电弧炉熔炼，发展成各种类型初炼炉加炉外精炼。

目前，采用容量大于60吨初炼炉＋LF／VD或RH＋连铸＋连轧工艺制造轴承钢，以达到高质量、高效率、低能耗之目的。在热处理工艺方面，由车底式炉、罩式炉发展成连续可控气氛退火炉热处理。目前，连续热处理炉型最长为150m，研磨制造轴承钢的球化组织稳定和光滑，脱碳层小，消耗能量低。低温硅轴承

20世纪70年代以来，随着经济发展和工业技术不断进步，轴承的应用范围扩大；而国际贸易的发展，又推动了轴承钢国际标准国际化和新技术、新工艺及新装备的开发和应用，效率高、质量高、成本低的配套技术和工艺装备应运而生。

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日本和德国等均建成了高洁净度、高质量的轴承钢制造线，使钢的产量迅速增加，钢的质量和疲劳寿命大幅度提高。日本和瑞典制造的轴承钢的氧浓度降到10ppm以下。80年代末期，日本山阳特钢公司的先进水平为5.4ppm，达到了真空重熔轴承钢的水平。

轴承的接触疲劳寿命对钢组织的光滑性非常敏感。提高洁净度(减少钢中的杂质元素和参杂物浓度)，促使钢中的铑参杂物和铌细小光滑原产，可以提高轴承钢的接触疲劳寿命。

轴承钢使用状态下的组织应是回火马氏体基体上光滑原产着细小的铌颗粒，这样的组织可以赋予轴承钢所需要的性能。盐会轴承钢中的主要就钛元素有碳、铬、 硅、锰、钒等。

如何获得球化组织是轴承钢制造中的重要问题，控轧控冷是先进轴承钢的重要制造工艺低温硅轴承。通过控轧或轧后快冷消除了网状铌，获得合适的预备组织，可以缩短轴承钢球化退火时间，细化铌，提高疲劳寿命。

近年来，俄罗斯和日本采用低温控轧(800℃～850℃以下)，轧后采用空冷加短时间退火，或完全取消球化退火工艺，就可得到合格的轴承钢组织。

轴承钢的650℃温研磨也是新型技术。共析钢或盐会钢热研磨前若具有细晶粒组织或在研磨过程能形成细晶粒，则在(0.4～0. 6)熔化温度范围内，在一定应变速率下，呈现出超塑性。

美国海军研究院(NSP)对5 2100钢进行了650℃温研磨试验表明，在650℃下真应变，2.5不发生断裂。因此，有可能以650℃温研磨来代替低温研磨并与球化退火工艺结合起来，这对简化设备和工序、节约能源、提高质量有重要意义。

在热处理方面，在提高球化退火质量，获得细小、光滑、球形的铌以及缩短退火时间或取消球化退火工序的研究方面有了重大进展，即盘条制造采用两次组织退火，将拉拔后的720℃～730℃再结晶退火改为760 ℃的组织退火。这样可以得到延展性低、球化好、无网状铌的组织，关键要保证中间拉拔减面率≥14%。该工艺使热处理炉的效率提高25%～30%。连续式球化退火热处理技术是轴承钢热处理的发展方向。低温硅轴承

各国都在研究和开发新型轴承钢，扩大应用和代替传统的轴承钢。如快速轧制轴承钢，通过改变成份来提高轧制速度，其中碳浓度由传统的0.08%～0.20%提高到0.45%以内，轧制时间由7小时缩短到30 分钟。

开发了高频淬火轴承钢，用普通博奈县或中碳锰、铬钢，通过高频加热淬火来代替普通轴承钢，既简化了制造工序又降低了成本，并提高了使用寿命。

日本研制的GCr465、SCM465疲劳寿命比SUJ2高2～4倍。由于在低温、腐蚀、润滑条件恶劣的环境下使用轴承愈来愈多，过去使用的M50(CrMo4V)、440C(9Cr18Mo)等轴承钢已不能满足使用明确要求，急需研制研磨性能好、成本低、疲劳寿命长、能适合不同目的和商业用途的轴承用钢，如低温轧制钢 M50NiL、易研磨苏泊尔轴承钢50X18M以及陶瓷轴承金属材料等。

针对GCr15SiMn钢淬透性低的弱点，我省开发了高淬透性和淬硬性轴承钢GCr15SiMo，其淬硬性HRC≥60，淬透性J60≥25mm。GCr15SiMo的接触疲劳寿命L10和L50分别比GCr15Si Mn提高73%和68%，在相同使用条件下，用G015SiMo钢锻造的轴承的使用寿命是GCr15SiMo钢的两倍。低温硅轴承

近年来，我省还开发了能节约能源、节约资源和抗冲击的GCr4轴承钢。与GCr15相比，GCr4的冲击值提高了66%～104%，断裂韧性提高了67%，接触疲劳寿命L10提高了12%。GCr4钢轴承采用低温加热表层淬火热处理工艺。与全淬透的GCr15钢轴承相比，GCr4钢轴承的寿命明显提高，可用作重载高速列车轴承。

今后轴承钢主要就向高洁净度和性能多样化两个方向发展。提高轴承钢的洁净度，特别是降低钢中的氧浓度，可以明显延长轴承的寿命。

氧浓度由28ppm降低到5ppm，疲劳寿命可以延长1个数量级。为了延长轴承钢的寿命，人们多年来一直致力于开发应用精炼技术来降低钢中的氧浓度。通过不懈的努力，轴承钢中的最低氧浓度已从20世纪60 年代的28ppm 降低到90年代的5ppm。

目前，我省可以将轴承钢中的最低氧浓度控制在 10ppm以内。轴承使用环境的变化明确要求轴承钢必须具有性能的多样化低温硅轴承。如设备转速的提高，需要准低温用(200℃以下)轴承钢(通常采用在 SUJ2钢的基础上提高Si浓度、添加V和Nb的方法来达到抗软化和稳定尺寸的目的)；腐蚀应用场合，需要开发苏泊尔轴承钢；为了简化工艺，应该开发高频淬火轴承钢和短时轧制轴承钢；为了满足航空航天的需要，应开发低温轴承钢。

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