金属研磨中的钻孔形变难题，是较为难解的难题。具体来说要预测造成形变的其原因，接着就可以采行应付的举措。

01

钻孔的织物和内部结构会负面影响钻孔的形变

形变量的大小不一与花纹精确性、宽度比和壁厚大小不一成反比，与织物的连续性和灵活性成反比。因而在结构设计配件时尽量的减小那些不利因素对钻孔形变的负面影响。

特别在小型配件的内部结构上更如果努力做到内部布局合理。在研磨前也要对吕普县延展性、肥厚等瑕疵进行严控，确保吕普县产品质量，减少其增添的钻孔形变。

02

钻孔装夹时引致的形变

钻孔装夹时，具体来说要优先选择恰当的锤打点，接着依照锤打点的边线优先选择适度的锤打力。因而尽量使锤打点和支撑力点完全一致，使锤打力促进作用在支撑力上，锤打点应尽量紧邻研磨面，且优先选择施力难于引发锤打形变的边线。

当钻孔上有两个路径的锤打力促进作用时，要考量锤打力的顺序，对使钻孔与支撑力碰触锤打力应先促进作用，且难于太大，对均衡切削力的主要锤打力，应促进作用在最终。

其二要减小钻孔与机械加工的碰触占地面积或选用径向锤打力。减少配件的连续性，是化解出现锤打形变的有效率配套措施，但虽然管状类配件的花纹和内部结构的特征，引致其具备较高的连续性。这样在装夹侧向的促进作用下，就会造成形变。

减小钻孔与机械加工的碰触占地面积，可有效率降低钻孔件装夹时的形变。如在铣削研磨管状件时，大量使用弹性压板，目的就是减少碰触配件的施力占地面积；在车削管状套的内径及外圆时，无论是选用简单的开口过渡环，还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等，均选用的是减小钻孔装夹时的碰触占地面积。这种方法有利于承载锤打力，从而避免配件的形变。选用径向锤打力，在生产中也被广泛使用，结构设计制作专用机械加工可使锤打力促进作用在端面上，可以化解虽然钻孔壁薄，连续性较差，引致的钻孔弯曲形变。耐低温轴承

03

钻孔研磨时引致的形变

钻孔在切削过程中虽然受到切削力的促进作用，造成向着施力路径的弹性形变，就是我们常说的让刀现象。应付此类形变在刀具上要采行相应的举措，精研磨时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与钻孔的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削钻孔时的散热能力，从而减少钻孔上残余的内应力。

例如在铣削管状类配件的大平面时，使用单刃铣削法，刀具参数选取了较大的主偏角和较大的前角，目的就是为了减少切削阻力。虽然这种刀具切削轻快，减少了管状类配件的形变，在生产中得到广泛的应用。

在管状配件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削力的大小不一，车削中造成的热形变、钻孔表面的微观产品质量都是至关重要的。刀具前角大小不一，决定着切削形变与刀具前角的锋利程度。前角大，切削形变和摩擦力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快。因而，一般车削钢件材料的管状配件时，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬质合金刀具，前角取5°～20°。耐低温轴承

刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削管状配件时，用高速钢车刀，刀具后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车时取较小的后角。车管状配件的内外圆时，取大的主偏角。恰当优先选择刀具是应付钻孔形变的必要条件。

研磨中刀具和钻孔摩擦造成的热量也会使钻孔形变，因而在很多时候优先选择高速切削研磨。在高速切削研磨中，虽然切屑在较短时间内被切除，绝大部分切削热被切屑带走，减少了钻孔的热形变；其二，在高速研磨中，虽然切削层材料软化部分的减少，也可减少配件研磨的形变，有利于确保配件的尺寸、花纹精度。另外，切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液对提高刀具的耐用度和研磨表面产品质量、研磨精度具备重要促进作用。因而，在研磨中为防止配件形变要合理使用充分的切削液。

研磨中选用合理的切削用量是确保配件精度的关键不利因素。在研磨精度要求较高的管状类配件时，一般采行对称研磨，使相对的两面造成的应力均衡，达到一个稳定状态，研磨后钻孔平整。但当某一工序采行较大的吃刀量时，虽然拉应力、压应力失去均衡，钻孔便会造成形变。耐低温轴承

管状配件车削时形变是多方面的，装夹钻孔时的锤打力，切削钻孔时切削力，钻孔阻碍刀具切削时造成的弹性形变和塑性形变，使切削区温度升高而造成热形变。因而，我们要在粗研磨时，背吃刀量和进给量可以取大些；精研磨时，刀量一般在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但难于过为高。合理优先选择好切削用量，从而到达减少配件形变的目的。

04

研磨后应力形变

研磨后，配件本身存在内应力，那些内应力分布是一种相对均衡的状态，配件外形相对稳定，但是去除一些材料和热处理后内应力出现变化，这时钻孔需要重新达到力的均衡因而外形就出现了变化。化解这类形变可以通过热处理的方法，把需要校直的钻孔叠成一定高度，选用一定工装压紧成平直状态，接着把工装和钻孔一起放入加热炉中，依照配件材料的不同，优先选择不同的加热温度和加热时间。热校直后，钻孔内部组织稳定。此时，钻孔不仅得到了较高的直线度，而且研磨硬化现象得到消除，更便于配件的进一步精研磨。铸件要努力做到时效处理，尽量消除内部的残余应力，选用形变后再研磨的方式，即粗研磨-时效-再研磨。耐低温轴承

对小型配件要选用仿形研磨，即预计钻孔装配后的形变量，研磨时在相反的路径预留出形变量，可有效率的防止配件在装配后的形变。

综上所述，对易形变钻孔，在吕普县和研磨工艺上都要选用相应的对策，需依照不同情况加以预测，都会找到一条合适的工艺路线的。当然，上述的方法只是进一步减小钻孔形变，如果想得到更高精的钻孔，还需要不断的学习、探讨和研究。