与方型表层研磨较之，孔研磨的前提要好得多，研磨孔要比研磨方型困难。这是因为：

1）孔研磨所制枪械的体积受被研磨孔体积的管制，连续性差，容易造成卷曲形变和阻尼；

2）用定体积枪械研磨孔时，孔研磨的体积往往直接依赖于枪械的相应体积，枪械的制造数值和破损将直接影响孔的研磨精确度；

3）研磨孔时，研磨区在钻孔内部，排屑及散热器前提差，研磨精确度和耐酸性都比较稳定

钻孔与扩孔

1、钻孔

钻孔是在单面材料上研磨孔的第二道成品，钻孔直径约通常大于80mm 。钻孔研磨有三种形式：一类是钻孔转动；另一类是钻孔转动。上述三种钻孔形式造成的数值是不相同的，在钻孔转动的钻孔形式中，虽然研磨刃不等距和钻孔连续性不足而使钻孔引偏时，被研磨孔的中轴会发生偏移或迪拉县，但截面积基本不变；而在钻孔转动的钻孔形式克列文相反，钻孔引偏会引起截面积变化，而孔中轴仍然是直的。

常见的钻孔枪械有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常见的是麻花钻，其直径约技术标准为补齐研磨痛点--孔研磨的进行分类及其对照。

虽然内部结构上的管制，钻孔的卷曲减震和扭转颓势减震均较高，以致定法门不好，钻孔研磨的精确度较高，通常只能达至IT13～IT11；表层温度梯度也较大， Ra通常为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，研磨成本低。钻孔主要用于研磨产品质量明确要求相对较低的孔，例如螺丝孔、套管堰顶、浴室柜等。对于研磨精确度和耐酸性明确要求较高的孔，则应在先期研磨中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达至。低温轴承

2、扩孔

扩孔是用扩孔钻对已经钻到、具中或锻出的孔作进一步研磨，以扩大截面积并提高孔的研磨产品质量，扩孔研磨既能做为精研磨孔前的预研磨，也能做为明确要求相对较低的孔的最终研磨。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数非常多，没有横刃。

与钻孔较之，扩孔具有下列特点：

（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，研磨比较稳定；

（2）扩孔钻没有横刃，研磨前提好；

（3）研磨余量较小，容屑槽能做得浅些，钻芯能做得粗些，刀体强度和连续性较好。扩孔研磨的精确度通常为IT11~IT10级，表层温度梯度Ra为12.5~6.3。扩孔常见于研磨直径约大于的孔。在钻直径约较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻孔（直径约为截面积的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应体积的扩孔钻扩孔，这样能提高孔的研磨产品质量和生产效率。

扩孔除了能研磨圆柱孔之外，还能用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来研磨各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已研磨孔导向。

铰孔

铰孔是孔的精研磨方法之一，在生产中应用很广。低温轴承对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一类较为经济实用的研磨方法。

1、铰刀

铰刀通常分为手用铰刀及机用铰刀三种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式三种结构。机用铰刀有带柄的和套式的三种结构。铰刀不仅可研磨圆形孔，也可用锥度铰刀研磨锥孔。

2、铰孔工艺及其应用

铰孔余量对铰孔产品质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，研磨刃很快被磨钝，不易获得光洁的研磨表层，体积公差也不易保证；余量太小，不能去掉上成品留下的刀痕，自然也就没有改善孔研磨产品质量的作用。通常粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。

为避免造成积屑瘤，铰孔通常采用较高的研磨速度（高速钢铰刀研磨钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行研磨。进给量的取值与被研磨截面积有关，截面积越大，进给量取值越大，高速钢铰刀研磨钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。

铰孔时必须用适当的研磨液进行冷却、润滑和清洗，以防止造成积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔较之，铰孔生产率高，容易保证孔的精确度；但铰孔不能校正孔轴线的位置数值，孔的位置精确度应由前成品保证。铰孔不宜研磨阶梯孔和盲孔。低温轴承

铰孔体积精确度通常为IT9～IT7级，表层温度梯度Ra通常为3.2~0.8 。对于中等体积、精确度明确要求较高的孔（例如IT7级精确度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常见的典型研磨方案。

镗孔

镗孔是在预制孔上用研磨枪械使之扩大的一类研磨方法，镗孔工作既能在镗床上进行，也能在车床上进行。

1、镗孔形式

镗孔有三种不同的研磨形式。

（1）钻孔转动，枪械作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔形式。工艺特点是：研磨后孔的轴心线与钻孔的回转轴线一致，孔的圆度主要依赖于机床主轴的回转精确度，孔的轴向几何形状数值主要依赖于枪械进给方向相对于钻孔回转轴线的位置精确度。这种镗孔形式适于研磨与方型表层有同轴度明确要求的孔。

（2）枪械转动，钻孔作进给运动镗床主轴带动镗刀转动，工作台带动钻孔作进给运动。

(3) 枪械转动并作进给运动采用这种镗孔形式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力形变也是变化的，靠近主轴箱处的截面积大，远离主轴箱处的截面积小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的卷曲形变也增大，被研磨孔轴线将造成相应的卷曲。这种镗孔形式只适于研磨较短的孔。

2、金刚镗

与通常镗孔较之，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，研磨速度高，它能获得很高的研磨精确度（IT7～IT6）和很光洁的表层（Ra为0.4~0.05 ）。低温轴承金刚镗最初用金刚石镗刀研磨，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石枪械研磨。主要用于研磨有色金属钻孔，也可用于研磨铸铁件和钢件。

金刚镗常见的研磨用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；研磨速度研磨铸铁时为100~250m/min ，研磨钢时为150~300m/min ，研磨有色金属时为300~2000m/min。

为了保证金刚镗能达至较高的研磨精确度和耐酸性，所制机床（金刚镗床）须具有较高的几何精确度和减震，机床主轴支承常见精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速转动零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。

金刚镗的研磨产品质量好，生产成本低，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终研磨，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗研磨黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，枪械寿命低。低温轴承

3、镗刀

镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

4、镗孔的工艺特点及应用范围

镗孔和钻—扩—铰工艺较之，截面积体积不受枪械体积的管制，且镗孔具有较强的数值修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏移数值，而且能使所镗孔与定位表层保持较高的位置精确度。

镗孔和车方型较之，虽然刀杆系统的连续性差、形变大，散热器排屑前提不好，钻孔和枪械的热形变比较大，镗孔的研磨产品质量和生产效率都不如车方型高。

综上分析可知，镗孔的研磨范围广，可研磨各种不同体积和不同精确度等级的孔，对于截面积较大、体积和位置精确度明确要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的研磨方法。镗孔的研磨精确度为IT9～IT7级，表层温度梯度Ra为。镗孔能在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。

伞翼孔

1、伞翼原理及伞翼头

伞翼是利用带有磨条（油石）的伞翼头对孔进行光整研磨的方法。伞翼时，钻孔固定不动，伞翼头由机床主轴带动转动并作往复直线运动。伞翼研磨中，磨条以一定压力作用于钻孔表层，从钻孔表层上切除一层极薄的材料，其研磨轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，伞翼头回转运动的每分钟转数与伞翼头每分钟往复行程数应互成质数。低温轴承

伞翼轨迹的交叉角与伞翼头的往复速度及圆周速度有关，角的大小影响伞翼的研磨产品质量及效率，通常粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低研磨温度，提高研磨产品质量，伞翼时应使用充足的研磨液。

为使被研磨孔壁都能得到均匀的研磨，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证伞翼余量均匀，减少机床主轴回转数值对研磨精确度的影响，伞翼头和机床主轴之间大都采用浮动连接。

伞翼头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。

2、伞翼的工艺特点及应用范围

（1）伞翼能获得较高的体积精确度和形状精确度，研磨精确度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度数值可控制在的范围之内，但伞翼不能提高被研磨孔的位置精确度。

（2）伞翼能获得较高的耐酸性，表层温度梯度Ra为0.2~ 0.025um ，表层金属的变质缺陷层深度极微（2.5~25um）。

（3）与磨削速度较之，伞翼头的圆周速度虽相对较低（vc=16~60m/min），但虽然砂条与钻孔的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以伞翼仍有较高的生产率。

伞翼在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的研磨，截面积范围通常为或更大，并可研磨长径比大于10的深孔。但伞翼不适用于研磨塑性较大的有色金属钻孔上的孔，也不能研磨带键槽的孔、花键孔等。低温轴承

拉孔

1、拉削与拉刀

拉孔是一类高生产率的精研磨方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床三种，以卧式拉床最为常见。

拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数通常应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在钻孔表层造成环状波纹。为了避免造成过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数通常不应超过6~8个。

拉孔有三种不同的拉削形式，分述如下：

（1）分层式拉削

这种拉削形式的特点是拉刀将钻孔研磨余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削形式设计的的拉刀称为普通拉刀。

（2）分块式拉削

这种拉削形式的特点是研磨表层的每一层金属是由一组体积基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削形式设计的拉刀称为轮切式拉刀。

（3）综合式拉削

这种形式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提高生产率，又能获得较好的耐酸性。按综合拉削形式设计的拉刀称为综合式拉刀。低温轴承

2、拉孔的工艺特征及应用范围

（1）拉刀是多刃枪械，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗研磨、精研磨和光整研磨工作，生产成本低。

（2）拉孔精确度主要依赖于拉刀的精确度，在通常前提下，拉孔精确度可达IT9~IT7，表层温度梯度Ra可达6.3~1.6 μm。

（3）拉孔时，钻孔以被研磨孔自身定位（拉刀前导部就是钻孔的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表层的相互位置精确度；对于那些内方型表层具有同轴度明确要求的回转体零件的研磨，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准研磨其它表层。

（4）拉刀不仅能研磨圆孔，而且还能研磨成形孔，花键孔。

（5）拉刀是定体积枪械，形状复杂，价格昂贵，不适合于研磨大孔。

拉孔常见在大批大量生产中研磨截面积为Ф10~80mm 、孔深不超过截面积5倍的中小零件上的通孔。