与方型表层研磨较之，孔研磨的前提要好得多，研磨孔要比研磨方型困难。这是因为：

1）孔研磨所用枪械的体积受被研磨孔体积的管制，连续性差，容易造成卷曲变形和振动；

2）用定体积枪械研磨孔时，孔研磨的体积往往直接取决于枪械的适当体积，枪械的制造数值和磨损将直接影响孔的研磨精确度；

3）研磨孔时，研磨区在钻孔内部，排屑及散热器前提差，研磨精确度和耐酸性都相对平稳。

一、钻孔与扩孔

1. 钻孔

钻孔是在单面材料上研磨孔的第二道成品，钻孔直径约通常大于 80mm 。钻孔研磨有三种形式：一种是钻孔转动；另一种是钻孔转动。上述三种钻孔形式造成的数值是不相同的，在钻孔转动的钻孔形式中，由于研磨刃不对称和钻孔连续性不足而使钻孔引偏时，被研磨孔的中轴会发生偏移或迪拉县，但截面积基本不变；而在钻孔转动的钻孔形式克列文相反，钻孔引偏会引起截面积变化，而孔中轴仍然是直的。

常见的钻孔枪械有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常见的是麻花钻，其直径约规格为 Φ0.1-80mm。

由于构造上的管制，钻孔的卷曲减震和扭转减震均较高，加之定法门不好，钻孔研磨的精确度较高，通常只能达至 IT13～IT11；表层温度梯度也非常大， Ra 通常为 50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，研磨成本低。钻孔主要用于研磨产品质量明确要求相对较低的孔，例如螺丝孔、套管堰顶、浴室柜等。对于研磨精确度和耐酸性明确要求较高的孔，则应在后续研磨中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达至。高温VA 轴承

2. 扩孔

扩孔是用扩孔钻对已经钻到、具中或锻出的孔作进一步研磨，以扩大截面积并提升孔的研磨产品质量，扩孔研磨既能作为精研磨孔前的预研磨，也能作为明确要求相对较低的孔的最终研磨。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数非常多，没有横刃。

与钻孔较之，扩孔具备下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、文化性好，研磨相对平稳；（2）扩孔钻没有横刃，研磨前提好；（3）研磨余量较细，容屑槽能做得浅些，钻芯能做得粗些，刀体强度和连续性良好。扩孔研磨的精确度通常为 IT11~IT10 级，表层温度梯度Ra为12.5~6.3μm。扩孔常见于研磨直径约大于 的孔。在钻直径约非常大的孔时（D ≥30mm ），常Mauvezin小钻孔（直径约为截面积的 0.5~0.7 倍）预钻孔，然后再用适当体积的扩孔钻扩孔，这样能提升孔的研磨产品质量和生产效率。

扩孔除了能研磨圆柱孔之外，还能用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来研磨各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已研磨孔导向。高温VA 轴承

二、铰孔

铰孔是孔的精研磨方法之一，在生产中应用很广。对于较细的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的研磨方法。

1. 铰刀

铰刀通常分为手用铰刀及机用铰刀三种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用良好，手用铰刀有整体式和外径可调整式三种结构。机用铰刀有带柄的和套式的三种结构。铰刀不仅可研磨圆形孔，也可用锥度铰刀研磨锥孔。

2. 铰孔工艺及其应用

铰孔余量对铰孔产品质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，研磨刃很快被磨钝，不易获得光洁的研磨表层，体积公差也不易保证；余量太小，不能去掉上成品留下的刀痕，自然也就没有改善孔研磨产品质量的作用。通常粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为 01.5~0.05mm。

为避免造成积屑瘤，铰孔通常采用较高的研磨速度（高速钢铰刀研磨钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行研磨。进给量的取值与被研磨截面积有关，截面积越大，进给量取值越大，高速钢铰刀研磨钢和铸铁时进给量常取为 0.3~1mm/r。

铰孔时必须用适当的研磨液进行冷却、润滑和清洗，以防止造成积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔较之，铰孔生产率高，容易保证孔的精确度；但铰孔不能校正孔轴线的位置数值，孔的位置精确度应由前成品保证。铰孔不宜研磨阶梯孔和盲孔。高温VA 轴承

铰孔体积精确度通常为 IT9～IT7级，表层温度梯度Ra通常为 3.2~0.8 μm。对于中等体积、精确度明确要求较高的孔（例如IT7级精确度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常见的典型研磨方案。

三、镗孔

镗孔是在预制孔上用研磨枪械使之扩大的一种研磨方法，镗孔工作既能在镗床上进行，也能在车床上进行。

1. 镗孔形式

镗孔有三种不同的研磨形式。

（1）钻孔转动，枪械作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔形式。工艺特点是：研磨后孔的轴心线与钻孔的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精确度，孔的轴向几何形状数值主要取决于枪械进给方向相对于钻孔回转轴线的位置精确度。这种镗孔形式适于研磨与方型表层有同轴度明确要求的孔。

（2）枪械转动，钻孔作进给运动 镗床主轴带动镗刀转动，工作台带动钻孔作进给运动。

（3）枪械转动并作进给运动 采用这种镗孔形式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力 变形也是变化的，靠近主轴箱处的截面积大，远离主轴箱处的截面积小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的卷曲变形也增大，被研磨孔轴线将造成适当的卷曲。这种镗孔形式只适于研磨较短的孔。高温VA 轴承

2. 金刚镗

与通常镗孔较之，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，研磨速度高，它能获得很高的研磨精确度（IT7～IT6）和很光洁的表层（Ra为 0.4~0.05 μm）。金刚镗最初用金刚石镗刀研磨，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石枪械研磨。主要用于研磨有色金属钻孔，也可用于研磨铸铁件和钢件。

金刚镗常见的研磨用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为 0.01~0.14mm/r ；研磨速度研磨铸铁时为100~250m/min ，研磨钢时为150~300m/min ，研磨有色金属时为 300~2000m/min。

为了保证金刚镗能达至较高的研磨精确度和耐酸性，所用机床（金刚镗床）须具备较高的几何精确度和减震，机床主轴支承常见精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速转动零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。

金刚镗的研磨产品质量好，生产成本低，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终研磨，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗研磨黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，枪械寿命低。高温VA 轴承

3. 镗刀

镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

4. 镗孔的工艺特点及应用范围

镗孔和钻—扩—铰工艺较之，截面积体积不受枪械体积的管制，且镗孔具备较强的数值修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏移数值，而且能使所镗孔与定位表层保持较高的位置精确度。

镗孔和车方型较之，由于刀杆系统的连续性差、变形大，散热器排屑前提不好，钻孔和枪械的热变形比非常大，镗孔的研磨产品质量和生产效率都不如车方型高。

综上分析可知， 镗孔的研磨范围广，可研磨各种不同体积和不同精确度等级的孔，对于截面积非常大、体积和位置精确度明确要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的研磨方法。镗孔的研磨精确度为 IT9～IT7级。镗孔能在镗床、车床、铣床等机床上进行，具备机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提升镗孔效率，常使用镗模。

四、珩磨孔

1. 珩磨原理及珩磨头

珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整研磨的方法。珩磨时，钻孔固定不动，珩磨头由机床主轴带动转动并作往复直线运动。珩磨研磨中，磨条以一定压力作用于钻孔表层，从 钻孔表层上切除一层极薄的材料，其研磨轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。高温VA 轴承

珩磨轨迹的交叉角

与珩磨头的往复速度

及圆周速度

有关，

角的大小影响珩磨的研磨产品质量及效率，通常粗珩时取

°，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低研磨温度，提升研磨产品质量，珩磨时应使用充足的研磨液。

为使被研磨孔壁都能得到均匀的研磨，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转数值对研磨精确度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。

珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。

2. 珩磨的工艺特点及应用范围

1）珩磨能获得较高的体积精确度和形状精确度，研磨精确度为 IT7~IT6 级，孔的圆度和圆柱度数值可控制在 的范围之内，但珩磨不能提升被研磨孔的位置精确度。

2）珩磨能获得较高的耐酸性，表层温度梯度Ra为 0.2~0.25μm ，表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25μm。

3）与磨削速度较之，珩磨头的圆周速度虽相对较低（vc=16~60m/min），但由于砂条与钻孔的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。高温VA 轴承

珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的研磨，截面积范围通常为 或更大，并可研磨长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于研磨塑性非常大的有色金属钻孔上的孔，也不能研磨带键槽的孔、花键孔等。

五、拉孔

1. 拉削与拉刀

拉孔是一种高生产率的精研磨方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床三种，以卧式拉床最为常见。

拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数通常应不少于3个，否则拉刀 工作不平稳，容易在钻孔表层造成环状波纹。为了避免造成过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数通常不应超过6~8个。

拉孔有三种不同的拉削形式，分述如下：

1）分层式拉削 这种拉削形式的特点是拉刀将钻孔研磨余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削形式设计的的拉刀称为普通拉刀。

2）分块式拉削 这种拉削形式的特点是研磨表层的每一层金属是由一组体积基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削形式设计的拉刀称为轮切式拉刀。

3）综合式拉削 这种形式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提升生产率，又能获得良好的耐酸性。按综合拉削形式设计的拉刀称为综合式拉刀。高温VA 轴承

2. 拉孔的工艺特征及应用范围

1）拉刀是多刃枪械，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗研磨、精研磨和光整研磨工作，生产成本低。

2）拉孔精确度主要取决于拉刀的精确度，在通常前提下，拉孔精确度可达 IT9~IT7，表层温度梯度Ra可达 6.3~1.6 μm。

3）拉孔时，钻孔以被研磨孔自身定位（拉刀前导部就是钻孔的定位元件），拉孔不易保证 孔与其它表层的相互位置精确度；对于那些内方型表层具备同轴度明确要求的回转体零件的研磨，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准研磨其它表层。

4）拉刀不仅能研磨圆孔，而且还能研磨成形孔，花键孔。

5）拉刀是定体积枪械，形状复杂，价格昂贵，不适合于研磨大孔。

拉孔常见在大批大量生产中研磨截面积为 Ф10~80mm 、孔深不超过截面积5倍的中小零件上的通孔。