浸铜石墨自润滑轴承，就是把石墨轴承在铜水里浸泡，把铜浸到石墨里，从而使铜和石墨的优良特性得到融合：铜硬度高，石墨润滑性好，从而使二者结合，得到融合后的浸铜石墨轴承。河南六工石墨有限公司专业从事浸铜石墨的研发，具有十余年的生产经验，是国内领先的浸铜石墨生产商。

青铜石墨含油轴承采用粉末冶金法制造，在保持原有石墨轴承的主要特征外，增加了机械强度。自承重轴承一般使用铅青铜或锡青铜/石墨基。铜/铅/石墨轴承能耐极高的转速。铅、锡/铜主要用来合成铅、锡青铜，以增加制品的机械强度。加入过量的锡和铅是不必要的，一般加入量在5%--10%(重量)范围，过量的铅、锡将显著降低制品的机械强度。

其中一个大类固体镶嵌铜石墨轴承(简称JDB)是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。目前产品已广泛应用在冶金连铸机、轧刚设备、矿山机械、船舶、汽轮机、水轮机、注塑机及设备生产流水线中。

镶嵌式自润滑轴承采用的复合材料是一种新型的抗极压固体润滑材料，由金属底材与嵌入底材的孔或槽中的固体润滑剂膏体构成。在摩擦过程中金属底材承担了绝大部分负荷。经摩擦，孔或槽中的固体润滑剂向摩擦面转移或反转移，在摩擦面上形成润滑良好、牢固附着并均匀覆盖的固体转移膜，大幅度降低了摩擦磨损。随摩擦的进行，嵌入的固体润滑剂不断提供于摩擦面，保证了长期运行时对摩擦副的良好润滑。耐高温轴承

粉末冶金法制造青铜石墨含油轴承采用铜粉/石墨粉，经混合、压型、烧结而成，选用呈树状结构的电解铜粉，其大特点是经高温烧结之后能使轴承具有均匀的网体结构和开放性孔穴。润滑油可充满轴承所有孔穴，并和轴承中的固体润滑剂--石墨形成润滑性能很高的石墨胶体润滑剂。当机械运转时，轴承因摩擦升温而膨胀导致孔穴容积缩小，加之润滑油亦因受热膨胀而溢出，起到了对轴与轴承间润滑作用。当停止运转后，温度降低孔穴和润滑油恢复原来状态，油便被重新吸入孔穴，从而形成了自动润滑现象。在万一油量不足的情况下，石墨也可以单独地担当起润滑作用，仍可保持轴承有较低的摩擦系数和较好的耐磨性能。随着轴承载荷要求的进一步提高，青铜石墨含油轴承也难达到要求，随后人们又开发出了镶嵌石墨轴承。

镶嵌石墨轴承的制造是以金属材料为基体，它的机械强度基本取决于采用的金属材质的机械性能，石墨作为一种固体润滑材料镶嵌在轴承的摩擦面金属基体上，用于轴承工作状态下的润滑材料，但石墨也有含油效果。石墨的镶嵌可采取二种方法，一种是熔融金属液浇铸法，另一种是在金属基材上先按照一定的排列方式加工一些孔洞，然后将固体润滑剂嵌入其中，镶嵌石墨轴承的抗压强度、抗折强度、热膨胀系数一般取决于基体金属材质。但镶嵌石墨轴承的强度大大提高，可在重载荷下运行。耐高温轴承

由于特殊生产工艺的要求，工矿企业的某些关键设备在极为恶劣的工况下运行。由于设备重、环境温度高，粉尘大或空气中含CO2，SO2等酸性腐蚀气体，给设备的润滑带来很多问题，摩擦磨损严重，目前为止，国内上述企业大部分仍沿用传统的油、脂润滑，而事实上这些工况条件已超出了油、脂润滑的范围，极易发生轴承及其他摩擦副的咬伤或咬死，引起严重的零件磨损和损坏，经常性地导致设备停运。

为了生产连续运行，除在原始设计上要求安装多台设备轮修外，还须投入大量维修人员，严重限制了生产率的提高，备品备件和能源消耗极大，已成为发展生产的重要障碍。汽车制造、水泥生产、石油化工等企业都提出了提供复杂工况条件下特种润滑材料要求。为此，对镶嵌式自润滑复合材料研究，在材料配方和制备工艺上突出自身特色，材料性能已达到了国际先进水平，为企业解决了特殊工况下的润滑问题，并带来了明显的经济和社会效益。但由于多种原因国内更多的企业尚未采用，上述状况依然存在。耐高温轴承

石墨轴承设计种类有圆柱形、圆柱代凸缘形、圆形、特殊结构，但从石墨轴承的强度考虑，炭轴承的厚度必须比金属轴承大，厚度以内径的1/5-1/7为合适，小限度为3mm以上，轴承的长度是内径的2倍以上。轴承运转时温度将会升高，运转间隙，可根据轴和轴承的热膨胀来决定，一般是轴径0.3%左右。

炭石墨轴承的制造工艺与其他炭制品大致相同，基本工艺过程包括：原料的选择、原料的预处理、原料的破碎、筛分分级、颗粒状与粉状材料的配料、粘结剂的选择、混匀、混捏、辊压、磨粉压制成型、焙烧、人造石墨制品还须石墨化处理，浸渍、机械加工等，部分石墨轴承为了增加机械强度和抗冲击性，还需金属(如锑、铜、铅等)浸渍，终达到所要求的技术性能，再进行机械加工成所要求的几何尺寸。

青铜石墨含油轴承的生产用粉末冶金方法，新型青铜石墨含油轴承为了增加轴承的载荷，加入了铁粉，具体制法是采用粒径小于175um的青铜合金粉末和粒径小于85um的铁粉，加入少量煤油或机油制成混合物，再添加适量小于75um鳞片状石墨粉、二硫化钼等，经混合后采用冷压制取坯料，并在780C-895C的温度下烧结而成。其他青铜石墨含油轴承制造工艺与以上工艺大致相同，选择粉料、混合、压形、烧结、整型。一般青铜石墨含油轴承主要参数：假比重5.5g/cm3--6.0g/cm3，径向破坏强度一般不小于2.5N，体积浸油率20号机油不小于15%。耐高温轴承

镶嵌石墨轴承有两种制造方法。一是浇铸法，将已加工好几何尺寸的石墨滑块按设计分布在浇铸模中后，用熔融金属液浇铸而成，后经机械加工达到所需尺寸。二是在金属基材上，按照一定的排列方式，先加工一些孔洞，然后将以石墨、MoS2及粘结剂按一定比率均匀混合制成润滑剂，固化在孔洞中，经加工后达到所要求尺寸，镶嵌石墨轴承的抗压强度、热膨胀系数，一般取决于金属材质。例如M551镶嵌石墨轴承载荷50MPa，使用温度500C，PV值5MPa.m/s，适用于低转速/重载场合，对粉尘污染等恶劣环境适应性强。

河南六工铜石墨轴承类型：

P117系列止推轴承成本低廉，强度耐磨性一般，适合做各种潜水电泵的上止推轴承。

COP系列止推轴成本价较低，适合做小功率低扬程潜水电泵的下止推轴承（止推轴承外径85mm以上，功率11km扬程65m以下）耐高温轴承

聚四乙烯系列止推轴承成本适中，是目前潜水电泵使用的主流产品，适合做中高扬潜水电泵的下止推轴承。

S299高强度止推轴承成本较高，适合做大功率高扬程潜水电泵的下止推轴承。

S299B高强止推轴承

S299G高耐磨高耐压目前高科技产品

M120H系列石墨烧结轴承（石墨烧结浸渍环氧树脂）成本较低，适合做18.5KW以下各种潜水电泵的导向轴承。

M120B系列石墨烧结轴承（石墨烧结浸渍巴氏合金）成本较高，18.5KW以上各种潜水电泵的导向轴承及各种大功率，高扬程潜水电泵的下止推轴承。

M102B（石棉铁）成本较高，适合做18.5KW以上潜水电泵的导向轴承。

河南六工石墨有限公司，打造世界优质铜石墨轴承！